Автотюнинг
Автосервис
Производство российских автотранспортных средств, прицепов и полуприцепов за последний год выросло более чем на 40% в новых экономических условиях. Кроме того, по данным Росстата, российский автопром удвоил производство легковых автомобилей в августе 2023 года по сравнению с аналогичным периодом 2022 года.
С целью скорейшего импортозамещения заводы-поставщики деталей и компонентов для автомобильной промышленности внедряют инструменты бережливого производства по национальному проекту «Производительность труда». За счет управленческих решений, оптимизации производств и логистики он стимулирует развитие критически важных производств.
«В условиях дефицита кадров особое значение имеет повышение производительности труда на основе правильной организации производств. Нацпроектом охвачено более пяти тысяч предприятий, на них сейчас работает более 1,6 млн работников. В этих компаниях производительность растёт в среднем на пять процентов выше, чем у коллег по отрасли», — сообщил глава Минэкономразвития Максим Решетников.
Половина предприятий уже смогла на треть повысить скорость производства и на 50% — выработку продукции. Благодаря снижению издержек, росту объемов производства и увеличению прибыли у компаний появляется возможность повысить зарплаты сотрудникам.
Например, ульяновское ООО «Автокомпонент» производит более 600 наименований высококачественных запасных частей для автомобилей УАЗ и ГАЗ. Предприятие поставляет десятки автомобильных узлов и деталей на конвейер Ульяновского автомобильного завода. С 2022 года «Автокомпонент» внедряет инструменты бережливого производства по нацпроекту «Производительность труда». За это время на предприятии удалось снизить время протекания пилотного процесса на 54,5%, уменьшить незавершенное производство на 62,1%, повысить выработку на одного рабочего на 24,9%.
«Мы запустили новое оборудование с ЧПУ. Участие в программе по повышению производительности труда дало нам уверенность в своих силах, и мы приняли решение о создании участка обработки крестовин. Новое оборудование обеспечит качество, которое необходимо заказчикам», — отметил технический директор ООО «Автокомпонент» Владимир Пономарёв.
В Самарской области после внедрения инструментов бережливого производства значительных результатов удалось достичь компании «Лада-Пресс». Более двадцати лет методом холодной листовой штамповки она изготавливает детали для целой линейки продукции «АвтоВАЗ».
После внедрения изменений на участке изготовления частей и принадлежностей для автотранспортных средств, время производства снизилось на 68%, а незавершенное производство — на 31%. При этом выработка — количество продукции, которую выпускает сотрудник за единицу времени — выросла почти на 32%.
«Наша компания уделяет большое внимание производственным показателям и качеству выпускаемой продукции. Национальный проект стал дополнительным стимулом для развития нашего производства и предоставил новые возможности для компании. Благодаря нацпроекту мы получили значительные результаты», — отметил акционер и директор предприятия Вячеслав Цыганов.
Внедрять инструменты бережливого производства компании помогли эксперты регионального центра компетенций (РЦК). Для дальнейшего улучшения производственных процессов на площадках они подготовили внутренних инструкторов бережливого производства.
По оценке руководителя проекта Александра Журавлёва, значительно сократить потери производства помогло установление стандарта запаса деталей в соответствии с договором заказчика, а введение в процесс процедуры визуального контроля штамповщиками помогло упразднить участок поста 100%-го контроля, где была низкая пропускная способность.
«За счет внедрения этих мероприятий уменьшилось время протекания процесса и одновременно увеличилась выручка», — подчеркнул Журавлёв.
Остановка поставок систем ABS/ESP от глобальных иностранных производителей подтолкнула разработчика электроники — научно-производственное предприятия «Итэлма» — наладить в Костромской области собственное производство автомобильных систем и стабилизаторов. В планах — полное покрытие спроса.
В 2022 году предприятие воспользовалось мерами госпрограммы поддержки работодателей для преодоления последствий санкционного давления. А уже летом 2023 года для реализации проекта на заводе в Костроме был построен новый цех с полностью автоматизированной производственной линией, отвечающий всем международным стандартам.
Глубокая локализация производства систем ABS достигнута за счёт получения соответствующей лицензии. Такие составляющие, как электромотор, электронные комплектующие, корпус и другие, разработала инженерная группа, куда вошли российские специалисты, приглашенные иностранные специалисты в области тормозных систем, собственные инженеры и специалисты научно-технического центра со стороны автопроизводителя. Поставщиком заготовок также стало российское предприятие. Как отмечает генеральный директор НПП «Итэлма» Алексей Воробьёв, первоначальный блок, который необходим для последующего использования в сборочном процессе блока ABS, будет вытачиваться на соседнем механическом участке.